China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. noticias de la compañía

Durante el proceso de producción, una gran cantidad de equipos y tuberías están expuestos a materiales de alta temperatura y alta dureza (como mineral de hierro, escoria de acero, carbón pulverizado,y gases de los hornos de alta temperatura) durante largos períodos de tiempo.El impacto, la erosión y la abrasión de estos materiales pueden dañar gravemente el equipo, acortando su vida útil, requiriendo reparaciones frecuentes e interrumpiendo la producción.Revestimientos cerámicos resistentes al desgaste, con su excelente resistencia al desgaste, resistencia a altas temperaturas y estabilidad química, protegen eficazmente los equipos críticos de la acería,convirtiéndose en un material clave para reducir los costes de producción y garantizar la producción continua. Punto de dolor del núcleo de la fábrica de acero: desgaste del equipo prominenteEl desgaste en las fábricas de acero se debe principalmente a dos escenarios que determinan directamente la demanda rígida de materiales resistentes al desgaste: Desgaste por impacto/erosión del material:En el transporte de materias primas (como las cintas transportadoras y los paracaídas), el trituración de mineral y las tuberías de inyección de carbón de altos hornos,el mineral de alta dureza y el carbón pulverizado impactan o se deslizan contra las paredes interiores del equipo a altas velocidades, causando un adelgazamiento rápido del metal, agujeros e incluso perforaciones. Desgaste a altas temperaturas y corrosión química:Equipos de alta temperatura, como los convertidores de acero, las cucharas y los altos hornos calientes,no sólo sufre el desgaste físico de las escorias y materiales de carga, sino también la oxidación a altas temperaturas y la corrosión química del acero fundido y las escoriasLos materiales metálicos comunes (como el acero al carbono y el acero inoxidable) experimentan una fuerte caída de dureza a altas temperaturas, acelerando el desgaste en 5-10 veces. Sin revestimientos resistentes al desgaste, la vida útil promedio del equipo podría reducirse a 3-6 meses, lo que requiere tiempos de inactividad frecuentes para el reemplazo de componentes.Esto no sólo aumenta los costes de mantenimiento (mano de obra y piezas de repuesto), sino que también interrumpe el proceso de producción continuo, lo que resulta en pérdidas de capacidad significativas. Principales escenarios de aplicación de revestimientos cerámicos resistentes al desgaste en fábricas de acero Los diferentes equipos presentan características de desgaste distintas, lo que requiere tipos específicos de revestimiento cerámico (como la cerámica de alta alumina, la cerámica de carburo de silicio y la cerámica compuesta).Los principales escenarios de aplicación incluyen:: Sistemas de transporte de materias primaslas tolvas de cinta transportadora, los paracaídas y los revestimientos de los silos. Punto de dolor:El desgaste por impacto y deslizamiento causado por la caída de materiales a granel, como el mineral y el coque, puede conducir fácilmente a perforaciones de la tolva. Solución:Los revestimientos cerámicos de alta alumina de paredes gruesas (10-20 mm), asegurados por soldadura o unión, resisten el impacto y el desgaste. Sistema de inyección de carbón de alto horno: tuberías de inyección de carbón, distribuidores de carbón pulverizado Punto de dolor:El carbón pulverizado a alta velocidad (velocidad de flujo 20-30 m/s) causa erosión y desgaste, con el desgaste más severo en los codos de la tubería, lo que conduce al desgaste y la fuga. Solución:Utilice tuberías de cerámica resistentes al desgaste de paredes delgadas (5-10 mm) con una pared interior lisa para reducir la resistencia y los codos engrosados.que se traduce en una vida útil de 3-5 años (en comparación con 3-6 meses para las tuberías de acero ordinarias). Equipo para la fabricación del acero: convertidor de humos, revestimiento de cucharas, rodillo de fundición continua Punto de dolor:La erosión de las escorias a altas temperaturas (por encima de 1500 °C) y el ataque químico conducen a la acumulación de escorias y al rápido desgaste en el chorro, lo que requiere que el revestimiento de la cuchara sea resistente al calor y al desgaste. Solución:El revestimiento cerámico de carburo de silicio resistente a altas temperaturas (1600 °C) ofrece una fuerte resistencia a la erosión de las escorias, reduce la frecuencia de limpieza de las escorias de humo y prolonga la vida útil de la cuchara. Sistema de eliminación de polvo/manejo de escorias de desechos: tuberías de eliminación de polvo y componentes de bombas de lodoPuntos de dolor:Los gases de combustión y el estiércol (incluidas las partículas de escoria de acero) cargados de polvo y de alta temperatura causan desgaste en las tuberías y bombas, lo que conduce a fugas.Solución:Se utiliza un revestimiento compuesto de cerámica (substrato de cerámica + metal), que ofrece resistencia al desgaste y al impacto para evitar daños en el equipo por fugas de lodo. Comparación con los materiales tradicionales: los revestimientos cerámicos resistentes al desgaste ofrecen una mejor economía Las fábricas de acero solían utilizar ampliamente materiales tradicionales resistentes al desgaste, como el acero de manganeso, la piedra fundida y las aleaciones resistentes al desgaste.Hay diferencias significativas tanto en economía como en rendimiento en comparación con los revestimientos de cerámica resistentes al desgaste.: Tipo de material Resistencia al desgaste (valor relativo) Resistencia a altas temperaturas Costo de instalación y mantenimiento Vida útil media Costo total (ciclo de 10 años) Acero de carbono ordinario 1 (Referencia) Pobre (se ablanda a 600 °C) Bajo 3 a 6 meses Extremadamente alto (reemplazo frecuente) Acero de manganeso (Mn13) 5 a 8. Moderado (se ablanda a 800°C) Mediano Entre 1 y 2 años Alto (se requiere soldadura de reparación regular) Piedra fundida Entre 10 y 15 Es bueno. Alta (alta fragilidad, fácil de agrietar) 1.5 a 3 años Relativamente alto (pérdida de instalación elevada) Revestimiento cerámico resistente al desgaste Entre 20 y 30 Excelente (1200-1600 °C) Bajo (minimo mantenimiento después de la instalación) Entre 2 y 5 años Bajo (larga vida útil + mantenimiento mínimo) A largo plazo, aunque el coste inicial de compra de revestimientos cerámicos resistentes al desgaste es superior al del acero de manganeso y del acero al carbono,su vida útil extremadamente larga (3-10 veces la de los materiales tradicionales) y los requisitos de mantenimiento extremadamente bajos pueden reducir el coste global en un 40%-60% durante un ciclo de 10 años, evitando al mismo tiempo las pérdidas de producción causadas por fallas de equipos (una pérdida de un solo día de parada de producción para una acería puede alcanzar millones de yuanes). Las fábricas de acero utilizan revestimientos de cerámica resistentes al desgaste, aprovechando su alta resistencia al desgaste, resistencia a altas temperaturas y bajas propiedades de mantenimiento para abordar los problemas de desgaste del equipo central.Al final, este enfoque logra los tres objetivos principales de prolongar la vida útil de los equipos, reducir los costes de mantenimiento y garantizar la producción continua.Con los avances en la tecnología de fabricación de cerámica (como los, cerámicas de aluminio de alta pureza y revestimientos compuestos cerámico-metálico), su aplicación en las aceras continúa expandiéndose,convirtiéndolos en un material clave para reducir costos y aumentar la eficiencia en la industria siderúrgica moderna.

El precio de los codos cerámicos resistentes al desgaste se ve influenciado por una variedad de factores, como los siguientes: Factores de material: Tipo de material cerámico:Los precios varían significativamente entre los diferentes tipos de materiales cerámicos. Por ejemplo, las cerámicas de alta calidad, como las cerámicas de alúmina de alta pureza, son relativamente caras debido a su rendimiento superior, mientras que los materiales cerámicos ordinarios son más baratos. Calidad del material base:El material base de los codos cerámicos resistentes al desgaste suele ser de acero al carbono, acero inoxidable o acero aleado. El acero inoxidable y el acero aleado son más caros que el acero al carbono debido a su rendimiento superior.   Factores del proceso de producción: Complejidad del proceso:Los procesos de producción comunes incluyen fundición, forja y soldadura. La fundición es relativamente simple, de bajo costo y el precio del producto también es relativamente bajo. La forja y la soldadura son procesos complejos, requieren altos requisitos técnicos y son más caros. Aplicaciones de procesos especiales:La fundición de precisión puede mejorar la precisión dimensional y el acabado superficial del codo, mejorando así la resistencia al desgaste y la eficiencia de entrega de fluidos, lo que resulta en un aumento de precio correspondiente. Además, los productos que se someten a procesos especiales como el tratamiento térmico pueden mejorar el rendimiento y tener precios más altos.   Factores de tamaño:Los diámetros de tubería más grandes y las paredes más gruesas requieren más material y, por lo tanto, cuestan más. Los codos cerámicos resistentes al desgaste de gran diámetro requieren más material y son más difíciles de producir, lo que los hace generalmente más caros que los de diámetro más pequeño. Los codos de pared más gruesa también son más caros. Los tamaños o ángulos no estándar a menudo requieren personalización, lo que genera costos adicionales y aumenta el precio.   Factores de mercado:Oferta y demanda: Cuando la demanda del mercado es fuerte, los precios pueden subir; cuando la oferta del mercado es amplia, los precios pueden permanecer relativamente estables o incluso disminuir. Por ejemplo, la alta demanda de codos resistentes al desgaste en las industrias minera y cementera puede hacer subir los precios.   Diferencias regionales:Los costos de producción varían según la región. Las regiones económicamente desarrolladas tienen costos de mano de obra y materiales más altos, lo que lleva a precios más altos para los codos resistentes al desgaste. Las regiones con menores costos de producción ofrecen precios más bajos.   Factores de marca y servicio:Las marcas conocidas ofrecen ventajas en el control de calidad, el servicio posventa y las garantías del producto, lo que lleva a precios más altos. Un buen servicio posventa aumenta los costos comerciales y también puede generar precios más altos.   Factores de compra:Factores de compra: Cantidad de compra:La compra al por mayor generalmente resulta en precios más favorables, y cuanto mayor sea la cantidad de compra, menor puede ser el precio unitario. Colaboración:Los clientes que tienen asociaciones a largo plazo con los proveedores pueden disfrutar de mejores precios y servicios, mientras que los nuevos clientes pueden necesitar pagar precios más altos. Factores de transporte:Los codos cerámicos resistentes al desgaste suelen ser pesados y frágiles, lo que requiere un cuidado especial durante el transporte y resulta en altos costos de transporte. La distancia del transporte también afecta el costo total. Cuanto mayor sea la distancia, mayor será el costo de transporte, lo que a su vez conduce a un aumento de los precios de los productos.

Los revestimientos compuestos de caucho-cerámica están hechos de una cerámica resistente al desgaste y una matriz de caucho.mientras que la cerámica resistente al desgaste confiere una alta dureza, resistencia al desgaste y resistencia a altas temperaturas.Esta combinación única de propiedades hace que los revestimientos compuestos de caucho-cerámica sean ampliamente utilizados en aplicaciones de manipulación y protección de materiales en industrias como la minería, generación de energía, cemento y acero. Preparación de la materia prima Material de base de caucho: Elija un caucho resistente al desgaste y a la corrosión (como caucho natural, caucho de estireno-butadieno o caucho de poliuretano).Se requiere una premezcla (incluida la adición de agentes vulcanizantes), aceleradores y rellenos).   Bloques y láminas cerámicas: por lo general, son cerámicas de alta dureza como la alumina (Al2O3) y el carburo de silicio (SiC).La superficie debe limpiarse para aumentar la resistencia de la unión.   Adhesivo: Utilice adhesivos poliméricos especializados (como resina epoxi, adhesivos de poliuretano o adhesivos a base de caucho).   Pretratamiento de cerámica Limpieza: Se sopla arena o se encurta la superficie cerámica para eliminar las impurezas y mejorar la rugosidad.   Si es necesario, tratar la superficie cerámica con un agente de acoplamiento de silano u otro agente para mejorar la unión química con el caucho.   Preparación de la matriz de caucho Mezclado y moldeado: Después de mezclar uniformemente el caucho en un mezclador interno, se calendarizó o se extruso en un sustrato del espesor y la forma deseados.   Prevulcanización: algunos procesos requieren una ligera prevulcanización del caucho (estado semivulcanizado) para mantener la fluidez durante la unión.   Proceso compuesto Vulcanización por compresión (usualmente utilizada) Disposición cerámica:Los bloques de cerámica se colocan en un sustrato de caucho o en una cavidad del molde de acuerdo con un patrón diseñado (por ejemplo, disposición escalonada).   Vulcanización por compresión:El sustrato de caucho y la cerámica se colocan en un molde, se calientan y se presionan (140-160 °C, 10-20 MPa).Durante el proceso de vulcanización, el caucho fluye y se envuelve alrededor de la cerámica, uniéndose simultáneamente a ella a través de un adhesivo o vulcanización directa.   Refrigerar y desmoldear:Después de la vulcanización, el caucho se enfría y se desmoldea, formando un revestimiento de una sola pieza.   Enlace El caucho vulcanizado por separado:Prepara una hoja de goma completamente vulcanizada. Cerámica unida:La cerámica se une a la lámina de caucho con un adhesivo de alta resistencia y se cura bajo presión (a temperatura ambiente o calentada).   Trasprocesamiento Después de la vulcanización, el producto de revestimiento compuesto de caucho y cerámica se retira del molde y se somete a un postprocesamiento, que incluye enfriamiento, recorte e inspección.El proceso de enfriamiento estabiliza el rendimiento del producto, el recorte elimina el exceso de caucho de los bordes, y la inspección garantiza que la calidad del producto cumple con los requisitos.   El proceso de vulcanización de revestimientos compuestos de cerámica y caucho es una reacción química compleja que implica la interacción sinérgica de múltiples factores.Comprendiendo a fondo los principios básicos y el proceso de vulcanización, la selección racional de las materias primas, la optimización del proceso de mezcla y el control preciso de los parámetros del proceso de moldeo y vulcanización,es posible producir productos de revestimiento compuesto de cerámica y caucho con un rendimiento excelente.   Con el continuo avance de la tecnología industrial, los requisitos de rendimiento para los revestimientos compuestos de caucho cerámico están aumentando.Se necesitan más investigaciones y mejoras de los procesos de vulcanización para satisfacer las necesidades de aplicación de diferentes campos.

El material de reparación de partículas de cerámica es un material compuesto de alto rendimiento, que se utiliza ampliamente en la reparación y protección de equipos industriales, tuberías, hornos y otras instalaciones de alta temperatura.,Las características de su funcionamiento incluyen principalmente los siguientes aspectos: Alta resistencia al desgaste Las partículas cerámicas (como la alumina, el óxido de zirconio, etc.) tienen una dureza extremadamente alta (la dureza de Mohs puede alcanzar los 8-9), muy superior al metal y al hormigón ordinario,y puede mejorar significativamente la resistencia al desgaste de la capa de reparación. Es adecuado para entornos de alta fricción, como revestimientos de equipos mineros, paredes internas de tuberías de transporte, capas antideslizantes de superficies de carreteras, etc.que puede prolongar la vida útil de las piezas reparadas.   Excelente fuerza de unión Tiene una fuerte unión con el sustrato (metal, hormigón, piedra, etc.), y no es fácil caerse o agrietarse después de la reparación. Algunos productos están diseñados con fórmulas especiales para lograr una adhesión efectiva en superficies húmedas u aceitosas y tienen una mayor adaptabilidad de la construcción.   Fuerte resistencia a la corrosión Tiene una buena resistencia a los medios químicos como ácidos, álcalis y sales, y es especialmente adecuado para entornos corrosivos como las industrias químicas y petroquímicas. Algunas fórmulas pueden mejorar la capacidad de resistir el metal fundido o la fuerte corrosión ácida ajustando la composición cerámica (como agregar óxido de circonio).   Buena compresión y resistencia al impacto Las partículas cerámicas y los materiales cementícios forman una estructura densa con una resistencia a la compresión superior a 100 MPa, que puede soportar objetos pesados o cargas estáticas. Algunos productos de fórmula flexible tienen una cierta dureza y pueden resistir las cargas de impacto (como las vibraciones mecánicas y el impacto del vehículo) para reducir el riesgo de fractura frágil.   Resistencia a la corrosión química Tiene una buena tolerancia a ácidos, álcalis, sales, disolventes orgánicos, etc., y es adecuado para equipos químicos, tanques de tratamiento de aguas residuales y reparaciones de componentes de hormigón en entornos ácidos y alcalinos. Las partículas cerámicas tienen una alta estabilidad química y, combinadas con adhesivos resistentes a la corrosión (como las resinas epoxi), pueden resistir la erosión del medio durante mucho tiempo.   Conveniencia de la construcción La mayoría son materiales premezclados o de dos componentes, fáciles de operar: los componentes A y B pueden mezclarse en una proporción de 2:1 para su uso, sin necesidad de equipos profesionales o formación técnica.   La velocidad de curado rápida (curado en unas pocas horas a 1 día a temperatura ambiente) puede acortar el tiempo de inactividad y el tiempo de mantenimiento del equipo, especialmente adecuado para escenarios de reparación de emergencia,apoyo a la reparación en línea, sin necesidad de desmontar el equipo.   Antienvejecimiento y duración Las partículas de cerámica son altamente resistentes a la intemperie y no se ven fácilmente afectadas por los rayos ultravioleta y los cambios de temperatura. Todavía puede mantener un rendimiento estable en entornos exteriores (como carreteras, puentes) o escenarios de inmersión a largo plazo (como piscinas y tuberías).   Escenarios de aplicación típicos Industria:Minas, carbón, generación de energía térmica, plantas de cemento, etc. Equipo:separadores de ciclones, selectores de polvo, paracaídas, tuberías, carcasas de bombas, impulsores, tolvas, transportadores de tornillo, etc. Condiciones de trabajo:reparación y protección contra el desgaste y la corrosión.

El óxido de aluminio (Al2O3), como compuesto inorgánico común, es seguro para la piel bajo uso normal.Se puede analizar desde las siguientes perspectivas:: Propiedades químicas estables y no irritantes El óxido de aluminio es una sustancia inerte que apenas reacciona con el sudor, el aceite y otras sustancias en la superficie de la piel a temperatura ambiente: No libera sustancias nocivas, ni se descompone para producir componentes irritantes. Cuando entra en contacto con la piel, no causará reacciones alérgicas (excepto en un número muy reducido de personas alérgicas al aluminio, pero estos casos son extremadamente raros),ni causar enrojecimiento de la piel, hinchazón, picazón y otros problemas. Ampliamente utilizado en productos de contacto con la piel La seguridad del óxido de aluminio ha sido verificada por múltiples industrias y se utiliza comúnmente en contacto directo con la piel: Cosméticos/productos para el cuidado de la piel: utilizados como agente de fricción (como el exfoliante), adsorbente o relleno,utilizando sus características de partículas finas para eliminar la piel muerta sin dañar la barrera cutánea (el diámetro de las partículas en los productos cualificados está estrictamente controlado). Productos para el cuidado personal: Se puede añadir óxido de aluminio a los antitranspirantes para reducir la secreción de sudor a través de efectos astringentes.Su seguridad ha sido certificada por normas de materias primas cosméticas (como el Reglamento de la UE sobre cosméticos CE 1223/2009).Los dispositivos médicos, tales como apósitos médicos, recubrimientos de suturas cutáneas, etc., utilizan su biocompatibilidad para evitar la irritación de la piel. Circunstancias especiales a tener en cuentaAunque el óxido de aluminio en sí mismo es seguro, las siguientes situaciones pueden plantear riesgos potenciales:Problemas de tamaño de partículas:Si las partículas de óxido de aluminio son demasiado ásperas (como las de grado industrial), el contacto directo con la piel puede causar pequeños arañazos debido a la fricción física.Pero esto es daño físico., no toxicidad química.Contacto cerrado a largo plazo:El contacto cerrado a largo plazo en ambientes de alta temperatura y humedad (como una protección inadecuada en operaciones industriales) puede obstruir los poros debido a la acumulación de partículas,Pero esta situación está más relacionada con el método de contacto que con la toxicidad de la sustancia en sí.. En circunstancias normales, el óxido de aluminio es seguro para la piel.y otros campos que entran en contacto directo con la pielMientras evite el contacto con partículas industriales gruesas o escenarios de uso extremo, no hay necesidad de preocuparse por su daño a su piel.

Los anillos cerámicos de alúmina son productos cerámicos anulares hechos de polvo de alúmina (Al₂O₃) como materia prima principal mediante moldeo, sinterización y otros procesos. Su contenido de alúmina suele ser superior al 90% (comúnmente porcelana 95, porcelana 99, etc.), con excelentes propiedades físicas, químicas y mecánicas, y es un componente cerámico de alto rendimiento comúnmente utilizado en el campo industrial. Su función principal es mejorar eficazmente la vida útil de las tuberías cerámicas resistentes al desgaste al aislar el contacto directo entre las estructuras de acero y los materiales. Los anillos cerámicos suelen estar hechos de una variedad de materias primas cerámicas como alúmina y zirconia, que se mezclan en proporciones precisas y forman una estructura densa en un entorno de sinterización a alta temperatura. La diferencia en la fórmula de la materia prima le otorga diversas características de rendimiento. Características de rendimiento de los anillos cerámicos de alúminaAlta dureza y resistencia al desgaste:La dureza Mohs puede alcanzar 9 (solo superada por el diamante), adecuada para entornos de alto desgaste, como sellos mecánicos, rodamientos, etc. Resistencia a altas temperaturas:El punto de fusión es de aproximadamente 2050 °C, y la temperatura de uso a largo plazo es superior a 1600 °C, adecuada para hornos de alta temperatura, tubos de protección de termopares, etc. Resistencia a la corrosión: Resistente a ácidos fuertes (excepto el ácido fluorhídrico), álcalis fuertes y disolventes orgánicos, utilizado para tuberías químicas y revestimientos de reactores. Excelente rendimiento de aislamiento: Buen aislamiento de alta frecuencia y alta rigidez dieléctrica, es un material ideal para dispositivos electrónicos (como aislantes y sustratos de circuitos). Bajo coeficiente de expansión térmica: Buena estabilidad térmica y fuerte resistencia al choque térmico, adecuado para entornos con cambios bruscos de temperatura (como componentes aeroespaciales). Campos de aplicación de ingenieríaCampo de la ingeniería mecánicaLos anillos cerámicos de alúmina, como componentes funcionales centrales, juegan un papel importante en piezas clave como sellos mecánicos, sistemas de rodamientos y revestimientos de tuberías resistentes al desgaste. Con su ultra alta dureza, excelente resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión química, puede mejorar en gran medida la estabilidad operativa y la vida útil de los equipos mecánicos, especialmente adecuado para entornos industriales hostiles como alto desgaste, fuerte impacto y carga pesada. Campo de la industria electrónicaEn el campo de la tecnología de la información electrónica, los anillos cerámicos asumen principalmente funciones clave como soporte de aislamiento, gestión térmica y protección de señales. Sus excelentes propiedades dieléctricas, baja pérdida dieléctrica y buena conductividad térmica pueden satisfacer los requisitos extremos de los componentes electrónicos de alta frecuencia para materiales aislantes, al tiempo que proporcionan una garantía de disipación de calor eficiente para los módulos electrónicos de alta potencia. Campo de procesos químicosDebido a su fuerte resistencia a la corrosión e inercia química, los anillos cerámicos son una opción ideal para reactores químicos, tuberías, componentes de válvulas y otros equipos. Al construir una capa protectora resistente a la corrosión altamente estable, puede prevenir eficazmente las fugas de medios y la corrosión de los equipos, garantizando la seguridad a largo plazo y el funcionamiento estable del proceso de producción química. Tendencias de desarrolloCon los continuos avances en la ciencia de los materiales y la tecnología de preparación, la mejora del rendimiento de los anillos cerámicos de alúmina se centrará en el diseño ligero, los compuestos multifuncionales y la optimización de la estructura de precisión. Mediante la adopción de métodos avanzados como la tecnología de nano-modificación y la ingeniería de materiales gradientes, su resistencia mecánica, estabilidad a alta temperatura y rendimiento de unión de la interfaz se mejorarán significativamente. En el futuro, se espera que los anillos cerámicos amplíen sus aplicaciones más amplias en campos de alta tecnología como equipos de nueva energía, fabricación de precisión, aeroespacial, etc., proporcionando garantías de materiales centrales para el desarrollo innovador de la industria moderna.

Clasificación por material Ciclón de hierro fundido:Con su excelente resistencia y resistencia al desgaste, es adecuado para el procesamiento de materiales granulares de alta concentración y alta dureza y se ha utilizado ampliamente en industrias como la minería,el beneficioSin embargo, la alta densidad del material de hierro fundido resulta en un alto peso propio del equipo y su resistencia a la corrosión es relativamente débil.Se deben adoptar medidas anticorrosiones en condiciones de trabajo específicas..   Ciclón de acero fundido:Con una mayor resistencia y rendimiento de compresión, puede funcionar de manera estable bajo condiciones de alta presión y alto caudal,especialmente adecuado para escenarios de separación que requieren una capacidad de soporte de alta presión del equipoSin embargo, la dificultad de procesamiento y el coste de fabricación de los materiales de acero fundido son relativamente altos, y al seleccionar equipos,Es necesario considerar la economía y la aplicabilidad de manera integral..   Cíclon cerámico:Con su excelente resistencia al desgaste y a la corrosión, presenta ventajas únicas en el manejo de materiales altamente corrosivos.,los ciclones de cerámica pueden funcionar de forma estable durante mucho tiempo, lo que reduce en gran medida la frecuencia de reemplazo del equipo.y es necesario evitar impactos severos durante la instalación y operación del equipo.   El acero es el acero que se utiliza para la fabricación de la acerola.Tiene buena elasticidad y resistencia al desgaste, y es ligero, por lo que es fácil de instalar y mantener.En industrias como la de alimentos y bebidas que tienen requisitos estrictos para la limpieza de los equipos y el ruido del funcionamiento, los ciclones de poliuretano se han convertido en la opción preferida para los equipos de separación debido a sus ventajas de rendimiento únicas.   Cíclon de material de caucho:Tiene buena resistencia al desgaste y elasticidad, bajo costo y es adecuado para escenarios de separación sólido-líquido con una fuerte resistencia al desgaste. Los ciclones se utilizan ampliamente en las siguientes industrias, con usos básicos que incluyen la separación, clasificación, concentración y eliminación de impurezas: Minería y transformación de minerales Clasificación:cooperar con el molino para separar la pulpa de tamaño de partícula calificada (como los concentradores de mineral de hierro y de cobre). Deshidratación y concentración:aumentar la concentración de concentrado y reducir el contenido de agua de los relaves (como el mineral de plomo-zinco y la bauxita). Deslumbre y eliminación de escorias:eliminar las impurezas de partículas fangosas o gruesas (como la purificación de arena de cuarzo y de kaolín).   Petróleo y gas Purificación de fluidos de perforación:el desander/desilter separa los recortes de perforación y recupera el barito (por ejemplo, la perforación de yacimientos petrolíferos). Separación aceite-agua:reducir el contenido de agua del petróleo crudo y purificar las aguas residuales oleaginosas (como la estación conjunta de yacimientos petrolíferos).   Productos químicos y farmacéuticos Separación sólido-líquido:catalizadores separados, cristales o suspensiones de aguas residuales (como dióxido de titanio, aguas residuales químicas). Separación líquido-líquido:Solventes orgánicos separados y agua (como la extracción farmacéutica y la desmulsificación de emulsiones). Clasificación del producto:control del tamaño de las partículas de polvo (como las partículas de plástico y la resina).   Alimentos y bebidas Clasificación y concentración:separación de la pulpa de jugo, leche de almidón concentrado (como el almidón de maíz, la pasta de tomate). Purificación y purificación:eliminación de sedimentos, ajuste del contenido de grasa de los productos lácteos (por ejemplo, desnatado de leche, tratamiento de aguas residuales).   Protección del medio ambiente y tratamiento de aguas residuales Pretratamiento de aguas residuales:separación de sólidos en suspensión (como aguas residuales urbanas, aguas residuales de minas ácidas). Concentración de lodos: reducción del volumen de lodos y reducción de los costes de deshidratación (como las plantas de tratamiento de aguas residuales).   Purificación y purificación:eliminación de sedimentos, ajuste del contenido de grasa de los productos lácteos (por ejemplo, desnatado de leche, tratamiento de aguas residuales).   Energía y metalurgia Lavado con carbón:ciclón medio pesado para separar el carbón y el gangue (como las plantas de preparación de carbón). Tratamiento de aguas residuales metalúrgicas:separación de precipitados de metales pesados (como la fundición de acero y metales no ferrosos).              

Cerámica de aluminio (como representante de los materiales cerámicos avanzados, con sus excelentes propiedades mecánicas, resistencia a altas temperaturas,En la actualidad, el uso de la tecnología de la información y de la comunicación en el sector de la información y de la comunicación es muy importante.Este artículo analizará en profundidad las características, el proceso de preparación y las aplicaciones de vanguardia de la cerámica de alumina,y explorar cómo promueve el desarrollo de la ciencia y la tecnología modernas, y la industria.     Características básicas de las cerámicas de alumina Las cerámicas de alumina son materiales cerámicos de alta pureza con α-Al2O3 como la fase cristalina principal. Dureza y resistencia al desgaste muy elevadas:La dureza de Mohs alcanza los 9, sólo superada por el diamante, adecuada para entornos de desgaste extremo. Resistencia a altas temperaturas y aislamiento térmico:El punto de fusión es tan alto como 2050 °C, y puede trabajar de forma estable durante mucho tiempo a 1600 °C, lo que es una opción ideal para hornos de alta temperatura y componentes aeroespaciales. Inercia química:Es resistente a la corrosión ácida y alcalina y se utiliza ampliamente en revestimientos de reactores químicos e implantes biomédicos. Excelente aislamiento eléctrico:Tiene una alta resistividad de volumen y es un material clave para sustratos de circuitos integrados y piezas aislantes de alto voltaje.   Proceso de preparación El proceso de preparación de la cerámica de alumina cubre principalmente la preparación de la materia prima, el moldeo, la sinterización y otros enlaces. 1. Mezclar completamente el polvo de alumina de alta pureza con los aditivos apropiados y hacer una suspensión uniforme a través de molienda de bolas y otros procesos; 2. utilizar métodos de moldeo adecuados, como prensado en seco, prensado isostático, moldeo por inyección, etc., para procesar el estiércol en la forma requerida; 3. Colocar el cuerpo verde formado en un ambiente de sinterización a alta temperatura para promover su densificación, formando así un producto cerámico de alumina con propiedades específicas; 4Durante el proceso de sinterización, los parámetros como la temperatura de sinterización, el tiempo y la atmósfera deben controlarse estrictamente para garantizar que el rendimiento cerámico alcance un mejor estado.   Campos de aplicación Campo de información electrónica:Ayuda al surgimiento del "núcleo chino": en la fabricación de circuitos integrados, los sustratos cerámicos de alumina proporcionan un soporte estable y un entorno de aislamiento para los chips;en el ámbito del embalaje de componentes electrónicos, protege eficazmente los componentes internos y mejora la fiabilidad del equipo electrónico.Muchas empresas electrónicas nacionales adoptan activamente materiales cerámicos de alumina para promover la industria de la información electrónica de mi país para avanzar hacia el alto nivel- ¿ Por qué?   El campo de la fabricación mecánica:Mejorar la precisión de "Hecho en China": las herramientas y moldes de cerámica de alumina se utilizan ampliamente en la industria de procesamiento mecánico, mejorando enormemente la eficiencia y precisión del procesamiento.En la fabricación de automóviles, los componentes cerámicos ayudan a los motores a alcanzar un peso ligero y un alto rendimiento; en el campo aeroespacial, la cerámica de alumina se utiliza para fabricar componentes de motor y rodamientos de aviación,proporcionando garantías materiales clave para el desarrollo de la industria aeroespacial de mi país- ¿ Por qué?   Área química y farmacéutica:Protección de la seguridad y la calidad de la producción: con su resistencia a la corrosión química, la cerámica de alumina desempeña un papel importante en reactores químicos y equipos farmacéuticos,prevención eficaz de la corrosión del equipo, evitando la contaminación por drogas y garantizando la seguridad de la producción y la calidad de los productos.   Área médica y sanitaria:Abrir un nuevo capítulo en medicina de precisión: la buena biocompatibilidad de la cerámica de alumina la convierte en un material ideal para articulaciones artificiales e implantes dentales.Muchas instituciones médicas nacionales han aplicado con éxito las articulaciones artificiales de alumina cerámica, con mejores efectos terapéuticos para los pacientes y mejorando su calidad de vida.   Nuevos campos de la energía y la protección del medio ambiente:Impulsando el desarrollo ecológico: en el campo de la nueva energía, la cerámica de alumina se utiliza como componentes clave de las pilas de combustible para mejorar el rendimiento de las baterías; en el campo de la protección del medio ambiente, la cerámica de alumina se utiliza como un componente clave de las pilas de combustible.Se utilizan como materiales filtrantes para equipos de tratamiento de gases residuales para ayudar a lograr una purificación eficiente de los gases residuales industriales y contribuir a la realización de los objetivos de "doble carbono" de mi país..   Tendencias de desarrollo futuro 1Innovación y avances tecnológicos En el futuro, la tecnología de preparación y procesamiento de cerámica de alumina dará lugar a innovaciones y avances continuos.La aplicación en profundidad de la nanotecnología mejorará significativamente el rendimiento global de la cerámica de aluminaLas cerámicas de alumina a nivel nano no solo lograrán un salto cualitativo en fuerza, dureza y dureza, sino que también mostrarán ventajas únicas en biocompatibilidad y rendimiento catalítico.   La aplicación generalizada de la tecnología de impresión 3D traerá cambios revolucionarios a la fabricación de cerámica de alumina.Esta tecnología puede lograr prototipos rápidos de productos con estructuras geométricas complejas, mejora eficazmente la eficiencia de la producción y garantiza la estabilidad y la coherencia de la calidad del producto.   2Evolución de la demanda en el mercado Con el desarrollo de la economía mundial y la mejora del nivel de vida de los residentes, así como la mejora general de la conciencia ambiental,La estructura de la demanda del mercado de cerámica de alumina está experimentando profundos cambios.   Campo de protección del medio ambiente:Como material ecológico y respetuoso con el medio ambiente, la cerámica de alumina se ampliará aún más en la aplicación del tratamiento de aguas residuales, la purificación de gases industriales y otros escenarios subdivididos.   Nuevo sector energéticoEspecialmente en áreas clave como las baterías de litio y las pilas de combustible.La cerámica de alumina desempeñará un papel cada vez más importante en la fabricación de componentes centrales como separadores de baterías y materiales de electrodos..   Con el vigoroso desarrollo de las industrias emergentes como los hogares inteligentes y los dispositivos portátiles inteligentes,La demanda del mercado de productos cerámicos de alumina mostrará características diversificadas y personalizadas, promoviendo el desarrollo de productos orientados a la personalización y la inteligencia.

Las cerámicas de zirconio son materiales cerámicos avanzados con óxido de zirconio (ZrO2) como componente principal.y campos de aplicación en detalle:   Características básicas Propiedades mecánicas:Tiene una alta dureza, alta resistencia y alta dureza. Su dureza es segunda sólo a materiales superduros como el diamante y el nitruro de boro cúbico.Tiene un buen rendimiento en resistencia al desgaste y resistencia al impacto.   Propiedades térmicas:El punto de fusión es de hasta 2715°C, con buena resistencia a altas temperaturas y buen aislamiento térmico.y puede mantener un tamaño y un rendimiento estables en diferentes ambientes de temperatura.   Propiedades eléctricas:Es un buen aislante a temperatura ambiente, y tiene cierta conductividad iónica bajo altas temperaturas o condiciones específicas de dopaje.Sensores de oxígeno, y otros dispositivos.   Propiedades químicas:Tiene una excelente estabilidad química, es resistente a la corrosión por productos químicos como ácidos, álcalis y sales, y puede mantener un rendimiento estable en ambientes químicos duros.   Proceso de producción Preparación de la materia prima: el óxido de zirconio se extrae del mineral de zirconio y se obtiene un polvo de óxido de zirconio de alta pureza después de la purificación.Los métodos de purificación comunes incluyen la cloración y la descomposición térmica, descomposición por oxidación de metales alcalinos, fusión de cal, etc.   El moldeado:Incluye prensado en seco, prensado isostático, fundición por deslizamiento, fundición a presión en caliente, fundición en cinta, etc. Entre ellos, la prensada en seco es adecuada para la fabricación de productos con formas simples y grandes tamaños;La fundición por deslizamiento es adecuada para preparar piezas cerámicas grandes con formas complejasLa fundición de cintas se utiliza a menudo para preparar materiales de película.   Desengrasado y desengrasado:Además del prensado en seco, otros procesos de moldeo añadirán una cierta proporción de plastificante durante el moldeo.el plastificante debe eliminarse mediante calentamiento y otros métodos para evitar que afecte a la calidad del producto sinterizado.   Sinterizado:Sinterización sin presión, sinterización por prensado en caliente, prensado isostático en caliente (HIP),Sinterización por microondas y otros métodos pueden utilizarse para sinterizar el cuerpo verde en un producto cerámico denso a alta temperaturaEl control preciso de parámetros como la temperatura de sinterización, el tiempo de aislamiento y la atmósfera de sinterización es crucial para obtener cerámicas de zirconio con un excelente rendimiento.   Campos de aplicación Sector de la manufactura industrial En la fabricación mecánica se utiliza para fabricar rodamientos de alta precisión, sellos, etc. Los rodamientos cerámicos de zirconio tienen las características de un bajo coeficiente de fricción,alta precisión y larga vida, y puede utilizarse en entornos de operación mecánica de alta velocidad y alta temperatura, tales como husillos de máquinas herramienta de alta velocidad, motores de aviones y otros equipos.   En la industria química, se utiliza para fabricar varias tuberías resistentes a la corrosión, válvulas, revestimientos de bombas, etc. Estos componentes cerámicos pueden resistir eficazmente la corrosión de ácidos fuertes,Alcalinos fuertes, y otras sustancias químicas, garantizando la continuidad y seguridad de la producción química.   Campo electrónico Como material de sustrato para componentes electrónicos, la cerámica de zirconio puede proporcionar buenas propiedades de aislamiento y disipación de calor para chips electrónicos, etc. En el proceso de fabricación de semiconductores,se utiliza para fabricar algunos componentes en ambientes de alta temperatura y alta limpieza, tales como portadores de obleas.   Área biomédica Además de las aplicaciones dentales mencionadas anteriormente, también se utiliza en ortopedia, por ejemplo, para fabricar cabezas artificiales de articulaciones, etc.Su buena resistencia al desgaste y biocompatibilidad pueden reducir los efectos adversos de los desechos generados por el desgaste articular en los tejidos circundantes, y pueden coexistir con el tejido óseo humano durante mucho tiempo.   El campo aeroespacial Se utiliza para la fabricación de componentes de alta temperatura de los motores de los aviones, como los recubrimientos de barrera térmica.mejorar la eficiencia térmica y el rendimiento del motor, y prolongar la vida útil de los componentes del motor. En resumen, la cerámica de zirconio desempeña un papel cada vez más importante en la industria y la tecnología modernas con sus excelentes propiedades.  

Con el avance de la tecnología, la tecnología anti-desgaste de cerámica ha sido ampliamente reconocida y ha demostrado tener excelentes efectos anti-desgaste en aplicaciones prácticas.La dureza de la cerámica de alumina es extremadamente altaPor lo tanto, en las industrias de desgaste pesado como el acero, la electricidad, el cemento, el transporte de polvo de baterías de litio y los muelles mineros,La tecnología anti-desgaste de cerámica ayuda a muchas empresas a ahorrar costos y mejorar la eficienciaSin embargo, en el proceso de desgaste cerámico, puede ocurrir ocasionalmente problemas con las piezas de cerámica que se caen, lo que ha causado dificultades para muchas empresas.¿Cómo podemos resolver eficazmente el problema de la separación de cerámica? Análisis de las causas del desprendimiento de cerámica Normalmente, las baldosas de cerámica resistentes al desgaste correctamente instaladas rara vez se desprenden, pero si se encuentran en entornos extremadamente duros como altas temperaturas, fuertes impactos, etc.,el problema de desprendimiento es propenso a ocurrirEspecialmente en ambientes de alta temperatura, los adhesivos cerámicos pueden fallar o disminuir su viscosidad, y otros métodos de instalación también pueden verse significativamente afectados por la temperatura.   Estrategias para resolver el problema del desprendimiento de cerámica ✅Durante la instalación de los azulejos de cerámica, las propiedades de los materiales tales como adhesivos, tornillos y guías de cola de paloma afectan directamente a la firmeza de los azulejos,especialmente la diferencia significativa en la viscosidad del adhesivoLa combinación de tornillos y tapas cerámicas de alta calidad, así como guías de cola de paloma de alta calidad,puede reducir eficazmente el desprendimiento de piezas cerámicasPor lo tanto, la selección de materiales de instalación de alta calidad es una de las medidas clave para reducir el desprendimiento de azulejos cerámicos.   ✅Durante el proceso de instalación, es necesario seguir estrictamente los procedimientos de operación.Los instaladores de nuestra empresa han desarrollado un proceso de instalación completo basado en su experiencia práctica y conocimiento teóricoEl estricto seguimiento de este proceso puede reducir eficazmente la ocurrencia de desprendimiento de obleas cerámicas.