China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. casos de la compañía

En la producción industrial, el desgaste de los equipos es una preocupación importante para las empresas.Muchas empresas eligen revestimientos de cerámica resistentes al desgaste para proteger los componentes claveAl comprar, los clientes se preocupan por el precio y la vida útil de los revestimientos de cerámica resistentes al desgaste, y las cotizaciones varían significativamente entre los fabricantes. Por qué los usuarios se preocupan por el precio Los equipos en industrias como la metalurgia, la generación de energía, el cemento y la minería a menudo están sujetos a altas temperaturas, alto impacto e intenso desgaste.el equipo se desgasta fácilmenteLos revestimientos de cerámica resistentes al desgaste ofrecen una inversión única, garantizando un funcionamiento estable a largo plazo y reduciendo la frecuencia del mantenimiento.pero los precios de mercado varían significativamente. Factores que influyen en el precio Las materias primas 1El núcleo es la lámina de alumina cerámica. El contenido de alumina determina su dureza y resistencia al desgaste. 2Los productos de gama baja tienen un contenido de alumina de alrededor del 70%, lo que resulta en una dureza limitada y una corta vida útil.y excelente resistencia al desgaste, pero cuanto mayor sea el contenido, mayor será el coste. 3La densidad y la precisión dimensional de la hoja cerámica también afectan a su resistencia al desgaste.mientras que el material de alta densidad ofrece una alta resistencia a la compresión, resistencia a las grietas, y una larga vida útil.   Proceso de producción El prensado en seco ofrece un bajo costo y es adecuado para grandes series de producción, pero tiene una densidad limitada y una resistencia al desgaste promedio. El prensado en caliente utiliza una presión de alta temperatura para formar el producto, lo que resulta en una estructura densa, un alto costo y un excelente rendimiento. La sinterización al vacío es un proceso avanzado que permite una larga vida útil del producto, pero el precio es 20%-30% más alto que los productos estándar.que resulten en diferencias de precios entre productos similares. Método de instalación Instalación adhesiva:Bajo costo, rápido y rentable, pero las altas temperaturas (más de 200 °C) pueden hacer que la lámina de cerámica se rompa fácilmente. Saldado de puntas:Los pernos se soldan en un sustrato de acero y luego se sujetan a la placa de cerámica.Entornos de alto impacto. Rayo de cola de paloma + pegamento + puntas:Este proceso integrado combina resistencia y flexibilidad, ofreciendo una larga vida útil pero también altos costes. Una siderúrgica compró dos tipos de placas de revestimientoEsquema A: Placa de revestimiento de bajo precio, precio unitario es de aproximadamente 140USD/m2, pegada e instalada, la vida útil real se reduce parcialmente en menos de 8 meses.Esquema B: placa de revestimiento de alta calidad, precio unitario de aproximadamente 210 USD/m2, puntas fijas, vida útil real superior a 2 años y todavía intacta y pocos tiempos de mantenimiento.Los resultados muestran que, aunque la inversión inicial de placas de revestimiento de alta calidad es alta, su vida útil es más de 3 veces, y el coste general es menor. Precio de balance y valor de usoLa diferencia de precio entre las placas de revestimiento de cerámica resistentes al desgaste es esencialmente la diferencia de calidad.1Concentrarse en el contenido de alumina en lugar de sólo mirar la cita.2) Prefieren procesos maduros como el prensado en caliente y la sinterización al vacío para evitar procesos de gama baja.3. elija el método de instalación adecuado de acuerdo con las condiciones de trabajo y no codicie el método de pasta de bajo precio.4.El ROI integral calcula el ROI integral en combinación con la vida útil y los costos de mantenimiento.5Seleccionar fabricantes con casos de ingeniería y servicio completo después de la venta, para controlar el presupuesto y garantizar el funcionamiento estable y a largo plazo del equipo. El precio del revestimiento cerámico resistente al desgaste se ve afectado por múltiples factores, como las materias primas, la tecnología de producción y los métodos de instalación.Pero su corta vida útil y el mantenimiento frecuente aumentan los costos a largo plazo. al comprar, las empresas deben considerar el precio y la vida útil de manera integral,y elegir el revestimiento adecuado para reducir los costos y aumentar la eficiencia para mejorar la estabilidad de operación del equipo.

Los codos cerámicos resistentes al desgaste de gran diámetro (típicamente aquellos con un diámetro ≥300 mm) se utilizan principalmente para transportar medios de alta dureza y altamente abrasivos (como lodos, polvo de carbón, arena y grava). Su rendimiento y vida útil están estrechamente relacionados con las especificaciones de funcionamiento, el control de las condiciones de funcionamiento y las medidas de mantenimiento.   Precauciones de instalación Alineación y fijación:Durante la instalación, asegúrese de que el sistema de tuberías esté alineado concéntricamente para evitar desalineaciones que puedan causar agrietamiento por tensión localizado en la capa cerámica. Utilice soportes flexibles o compensadores para reducir la tensión causada por la expansión y contracción térmica o la vibración. Soldadura y conexión:Evite la soldadura directa en la parte cerámica (la cerámica no es resistente al choque de alta temperatura). Al soldar secciones de tubería de acero, mantenga una distancia clara de la capa cerámica para evitar el desprendimiento de la cerámica debido a las altas temperaturas. Al conectar bridas, apriete los pernos de manera uniforme para evitar la tensión unilateral. Marcas de dirección del flujo:Preste atención a las marcas de dirección del flujo (como flechas) en el revestimiento cerámico del codo para asegurar que la dirección del flujo del medio sea consistente con el diseño para evitar la erosión y el desgaste inverso.   Inspección y mantenimiento regulares Inspeccionar trimestralmente:Concéntrese en verificar la pared exterior del codo en busca de protuberancias, grietas o fugas de polvo/polvo. Estos son a menudo signos tempranos de delaminación o agrietamiento de la capa cerámica. Limpiar el material acumulado:Para evitar la acumulación localizada y la erosión causada por el flujo sesgado, se recomienda utilizar aire comprimido o herramientas blandas; no utilice martillos de metal.   Evitar el corte y el procesamiento secundarioLos codos cerámicos tipo chip no deben cortarse ni soldarse. Una vez que se daña la integridad de la capa cerámica, es muy probable que comience la delaminación en el corte. Si son necesarios ajustes in situ, se recomienda utilizar codos cerámicos integrales de síntesis a alta temperatura autopropagante (SHS), corte por plasma y pulido.   Diseño del sistema y optimización del diseñoEl radio de curvatura del codo debe ser ≥ 1,5 veces el diámetro de la tubería. Un radio más pequeño aumentará el desgaste por erosión.La distancia entre dos codos debe ser ≥ 6 veces el diámetro de la tubería para evitar el desgaste excesivo localizado causado por la acumulación de corrientes parásitas.   Medidas de emergencia para condiciones de funcionamiento anormalesSi se detecta delaminación cerámica localizada, se pueden utilizar adhesivo de reparación resistente al desgaste a alta temperatura y virutas de cerámica para la reparación temporal. Sin embargo, la sección completa debe reemplazarse lo antes posible para evitar el desgaste a través del sustrato metálico y las fugas.   La vida útil de los codos cerámicos resistentes al desgaste de gran diámetro (típicamente de 3 a 8 años) depende del control operativo y el mantenimiento. La clave es evitar la erosión excesiva, las fluctuaciones extremas de temperatura, los golpes mecánicos y la corrosión del medio. Las inspecciones periódicas y la atención oportuna de los peligros menores pueden reducir eficazmente los costos de mantenimiento y garantizar el funcionamiento estable del sistema de transporte.

Los codos cerámicos resistentes al desgaste de gran diámetro, debido a su excelente resistencia al desgaste, se utilizan ampliamente en industrias como la minería, la generación de energía y la metalurgia que transportan medios altamente abrasivos. Para evitar el desprendimiento de cerámica en los codos cerámicos resistentes al desgaste de gran diámetro, la clave reside en la optimización integral del diseño estructural, el método de instalación, la selección de materiales y la calidad de la construcción. Las recomendaciones específicas son las siguientes:   Optimización del proceso de unión entre la cerámica y el sustrato Estructura incrustada:Utilizando diseños de enclavamiento mecánico como ranuras de cola de milano y ranuras de encaje a presión, esto crea una fuerza de autobloqueo mecánico de 360°. Los bloques cerámicos entrelazados se adhieren firmemente a la pared interior de la tubería de acero, lo que reduce significativamente el riesgo de desprendimiento y mejora la unión entre la cerámica y el sustrato metálico. La estructura de encaje a presión de cola de milano es adecuada para operaciones a alta temperatura (>500°C) y se basa completamente en la fijación mecánica, no en adhesivos. Adhesivo de alta resistencia:Seleccione una resina epoxi o un adhesivo inorgánico resistente a altas temperaturas y a impactos para garantizar una unión firme entre la cerámica y el sustrato. Fijación por soldadura:Para las láminas cerámicas perforadas, asegúrelas con una malla de acero o pernos en la parte posterior para un doble refuerzo.   Optimización del diseño de la capa de unión Se debe diseñar una capa de unión de transición entre la cerámica y el material base del codo (generalmente acero). Esto se puede lograr utilizando pegamento de resina epoxi de alta resistencia, adhesivos inorgánicos de alta temperatura o soldadura o incrustación de abrazaderas metálicas para la fijación auxiliar (especialmente adecuado para aplicaciones de alta temperatura y alta presión). El grosor de la capa de unión debe ser uniforme (generalmente 3-5 mm) para evitar áreas de grosor excesivo que puedan debilitar la unión.   Método de instalación: Evite el simple pegado; se recomiendan múltiples métodos de fijación. Para entornos de alta temperatura (>350°C):Utilice soldadura de espárragos con protección de tapa cerámica para evitar soldaduras expuestas y mejorar la resistencia al impacto. Para entornos de temperatura media y baja (

El selector dinámico de polvo en las plantas de cemento es un equipo básico en la producción de cemento,utilizado principalmente para clasificar las materias primas de cemento o clínquer según el tamaño de las partículas (separación de polvo fino de polvo grueso)Sus componentes internos (como los rotores, las paletas de guía, las cáscaras, etc.) están sujetos a la erosión a largo plazo y al desgaste por el flujo de aire de polvo de alta velocidad.Las placas de revestimiento cerámico de óxido de aluminio se utilizan comúnmente para la protección de los conos/conchas de guía (área de erosión del polvo) y las entradas de aire (área de impacto de partículas de alta concentración)Ventajas del revestimiento de las láminas cerámicas de aluminaUltra resistente al desgaste:La dureza de Mohs de la cerámica de alumina resistente al desgaste alcanza 9 niveles (segundo solo al diamante), y su resistencia al desgaste es más de 10 veces la del acero de alto cromo.Puede resistir la erosión a largo plazo por partículas de cemento (dureza de 6-7 niveles).Extender la vida útil del equipo: los componentes metálicos tradicionales deben reemplazarse en 3-6 meses, mientras que las placas de revestimiento de cerámica se pueden utilizar durante 3-5 años,reducción significativa del tiempo de inactividad y de la frecuencia del mantenimiento.Reducir los costes de mantenimiento:Las baldosas de cerámica se fijan con adhesivo o pernos de alta resistencia y pueden reemplazarse por separado después del desgaste local sin necesidad de desmontar la máquina de selección de polvo en su conjunto.Mejora de la eficiencia operativa: La superficie cerámica es lisa, reduciendo la acumulación de material y la resistencia al viento, lo que ayuda a mantener la precisión de selección de polvo y la estabilidad del flujo de aire. Resistencia a la corrosión:La cerámica tiene una fuerte inertad química y puede soportar el polvo alcalino y las altas temperaturas (≤ 800 °C) en la producción de cemento, evitando la corrosión del metal y la adhesión del material. Casos de aplicación prácticaLas palas del rotor de un selector dinámico de polvo en una línea de producción de cemento de 5000 t/d fueron originalmente hechas de aleación de alto cromo, que necesitaba ser soldada cada 4 meses.Después de cambiar a placas de revestimiento de aluminio cerámico, el desgaste disminuyó en un 90%. Las placas de cerámica solo se reemplazaron una vez cada 2 años, ahorrando más de 500000 yuanes en costos de mantenimiento anuales. Sugerencias de selecciónÁreas propensas al desgaste: Utilice tejas de cerámica de 10-20 mm de espesor, fijadas doblemente con pernos y adhesivoSuperficies complejas: se utilizan placas de revestimiento cerámico irregulares (como curvas o trapezoidales) para la uniónCondición de funcionamiento: seleccionar cerámicas de alumina con una pureza igual o superior al 92/95% El revestimiento cerámico de alumina es una opción ideal para mejorar la resistencia al desgaste de las máquinas dinámicas de selección de polvo.especialmente adecuado para líneas de producción de cemento con alta concentración de polvo y fuerte erosión.

Durante el proceso de sinterización de la cerámica, la masa cambia muy poco, pero la relación de reducción de volumen puede superar el 40%, lo cual es el factor clave que provoca el aumento de la densidad de la cerámica. Entonces, ¿por qué se contrae el volumen de la cerámica durante la sinterización? Escape de gas y reducción de poros: La cerámica se sinteriza a partir de polvos de materia prima, y tanto los polvos de materia prima como el cuerpo cerámico contienen una cierta cantidad de gas y poros. En condiciones de sinterización a alta temperatura, una gran cantidad de gas en el cuerpo escapará, y los poros disminuirán o incluso desaparecerán, reduciendo así el volumen de la cerámica y aumentando la densidad.   Volatilización de humedad e impurezas:Los polvos de materia prima utilizados para cocer cerámica varían, y la cantidad de impurezas que contienen también es diferente, pero el contenido de impurezas suele ser menor. Algunas impurezas se descompondrán y volatilizarán en un ambiente de alta temperatura, lo que hará que las partículas de materia prima cerámica se combinen más estrechamente, lo que provocará la contracción del volumen de la cerámica.   Movimiento de partículas y reorganización estructural: Durante la sinterización a alta temperatura, la estructura cristalina de la cerámica cambiará a un estado más estable, y la movilidad de las partículas de materia prima aumentará gradualmente. Durante este proceso, las partículas de materia prima llenarán espontáneamente los vacíos originales en el cuerpo verde y los agujeros dejados después de la volatilización de gas, impurezas y agua, lo que resultará en una disminución del volumen de la cerámica y un aumento de la densidad.   Durante el proceso de sinterización de la cerámica, aunque la pérdida de gas, agua e impurezas causará un cierto grado de disminución en la calidad de la cerámica, la reducción en la calidad es muy pequeña. En comparación, la relación de reducción del volumen de la cerámica puede alcanzar el 40%, por lo que la densidad de la cerámica aumentará significativamente durante el proceso de sinterización, y la densidad se ha convertido, por lo tanto, en un indicador importante del grado de sinterización de la cerámica.

Durante la producción del alto horno, el mineral de hierro, el coque y el flujo de escoria (calca) se cargan desde la parte superior del horno.Dado que la mayor parte del mineral y el coque cargados en el coche tienen bordes relativamente afilados, el revestimiento del carrito está gravemente desgastado y erosionado. Al mismo tiempo, debido al gran peso del carrito, la cuerda de alambre, el reductor y otras cargas son grandes,y es muy probable que se produzcan fallasPor lo tanto, para mejorar la vida útil del carrito, es necesario resolver los problemas de resistencia a la erosión, resistencia al desgaste,y el peso muerto del revestimiento del carritoDespués de experimentos comparativos realizados por varias empresas, el uso de revestimientos cerámicos resistentes al desgaste es muy eficaz. Los revestimientos cerámicos resistentes al desgaste utilizan óxido de aluminio como materia prima principal y óxidos de metales raros como flujo.se combinan con caucho especial y adhesivos orgánicos de alta resistenciaLos revestimientos de cerámica resistentes al desgaste también se pueden utilizar solos como revestimientos.que es más duro que los minerales como el mineral y la ceniza de carbónTiene una baja densidad y es fácil de procesar. Se puede cortar cuando se vulcaniza con caucho.y se puede retorcer y ensamblar, sin estar restringido por la forma, el tamaño y la ubicación de instalación del equipo. El revestimiento de cerámica resistente al desgaste sólo puede lograr el efecto de que las láminas de cerámica sean firmes y no se caigan si se opera de acuerdo con un estricto proceso de pegado.máquina de ángulo, o un cepillo de alambre para limpiar la superficie a pegar para que presente un brillo metálico.Luego utilizar alcohol para limpiar la superficie a pegar para eliminar el aceite de la superficie; mezclar el adhesivo uniformemente en una cierta proporción y aplicarlo en la superficie a pegar, y luego pegar los revestimientos cerámicos resistentes al desgaste uno por uno,y golpear con un martillo de goma para hacerlos en contacto cercano. Después de utilizar el revestimiento de cerámica resistente al desgaste, el peso del carrito de carga del alto horno se reduce, lo que reduce la carga del motor de cuerda principal y el reductor,y también reduce el desgaste de la cuerda de alambre y el carrilEl revestimiento de cerámica resistente al desgaste se utiliza como revestimiento del carrito de carga del alto horno, lo que reduce el desgaste del equipo.mejora la fiabilidad del equipo de carga del alto horno, y garantiza la producción estable y alta del alto horno.

Las láminas de cerámica resistentes al desgaste son un material cerámico de ingeniería de alto rendimiento. Con su excelente resistencia al desgaste, alta dureza y excelente resistencia a la corrosión, se ha convertido en una solución clave para que la industria combata el desgaste. A continuación se muestra una descripción detallada de su rendimiento principal y escenarios de aplicación: Rendimiento principalDureza y resistencia al desgaste ultra altas:La dureza puede alcanzar HRA88-95 (dureza Rockwell), solo superada por el diamante, y más de 10 veces la del acero al manganeso. La resistencia al desgaste es 266 veces la del acero al manganeso y 171 veces la del hierro fundido de alto cromo, lo que extiende en gran medida la vida útil del equipo. Excelente resistencia al impacto: La tenacidad se mejora mediante la tecnología de endurecimiento (como el endurecimiento con óxido de circonio, estructura compuesta), y puede soportar una cierta intensidad de impacto mecánico. Fuerte resistencia a la corrosión química:Resistencia a la corrosión por ácidos y álcalis (excepto ácido fluorhídrico), adecuado para entornos corrosivos como la industria química y operaciones en húmedo. Diseño ligero: La densidad es de solo 3,6-4,2 g/cm³, que es la mitad de la del acero, lo que reduce la carga sobre el equipo. Alta resistencia de unión: Utilizando adhesivos especiales o procesos de soldadura, la resistencia de unión con la matriz metálica es ​​≥30 MPa, y no es fácil que se caiga. Escenarios de aplicación:Industria minera y cementera:tolvas, impulsores de ventiladores, álabes de selector de polvo, revestimientos de molinos, tuberías de transporte. Resisten la erosión y el desgaste de materiales de alta dureza como arena de cuarzo y escoria, y extienden la vida útil del equipo de 5 a 8 veces. Bajo coeficiente de fricción:La superficie es lisa, lo que reduce la resistencia al flujo de material y el consumo de energía. Industria energética (centrales térmicas): transportadores de carbón, tuberías de salida de molinos de carbón, colectores de polvo, volutas de ventiladores, resuelven la erosión y el desgaste de las partículas de polvo de carbón en la pared de la tubería y reducen la frecuencia de paradas y mantenimiento. Industria metalúrgica del hierro y el acero:tuberías de inyección de carbón de alto horno, tolvas de máquinas de sinterización, tuberías de eliminación de polvo, canales de guía de coquización. Resisten el desgaste del polvo a alta temperatura y las partículas metálicas, y reemplazan los revestimientos tradicionales de piedra fundida. Química y lavado de carbón:revestimientos de ciclones, tanques de flotación, tanques de mezcla, tuberías de transporte de lodos. Resisten las condiciones combinadas de desgaste y corrosión de medios ácidos-base y lodos de mineral. Maquinaria de ingeniería:revestimientos cerámicos de maquinaria de ingeniería, las tuberías de camiones bomba pueden extender la vida útil de 5 a 10 veces. Puerto:Revestimiento de la tolva del descargador de barcos y equipos de tuberías de transporte neumático para reducir la pérdida por fricción de mineral y otros materiales en los equipos. Sugerencias de selecciónCondiciones de trabajo de alto impacto:Elija cerámicas de alúmina endurecidas (como ZrO₂ endurecido) o placas de acero cerámico compuestas.Entorno de alta temperatura (＞200℃):Se prefiere la instalación de soldadura, o se utilizan adhesivos inorgánicos.Entorno corrosivo:Asegúrese de que la pureza de la cerámica sea ＞95% para evitar la erosión química causada por impurezas. Aspectos destacados del productoLas láminas de cerámica resistentes al desgaste no solo tienen un rendimiento excelente, sino que también tienen las siguientes ventajas integrales:Económico:Los costos de uso a largo plazo son más bajos que los de los materiales tradicionales, lo que reduce el reemplazo de piezas de repuesto y los gastos de mantenimiento.Protección ambiental:El diseño de larga duración reduce el consumo de recursos y las emisiones de carbono.Soporte de personalización:Tamaño (10 mm×10 mm a 100 mm×100 mm) y grosor (5 mm-50 mm), adecuado para diferentes equipos Las láminas de cerámica resistentes al desgaste se han convertido en el material de protección preferido en las industrias de alto desgaste al reducir significativamente la tasa de desgaste y el tiempo de inactividad de los equipos. En aplicaciones reales, el grosor de la cerámica (comúnmente utilizado de 5 a 50 mm), el tamaño y el proceso de instalación deben personalizarse de acuerdo con las condiciones de trabajo para maximizar los beneficios económicos.

En el enorme sistema de producción de cemento, el enlace de transporte de materiales es como los vasos sanguíneos del cuerpo humano, que recorre todo el proceso y es crucial.Los materiales de cemento tienen las características de alta dureza de partículasEn este contexto, las tuberías de cerámica de aluminio surgieron.Entonces, ¿qué ventajas únicas tiene en el transporte de cemento?   Desde el punto de vista de la resistencia al desgaste, las tuberías de cerámica de alumina pueden llamarse "maestros resistentes al desgaste".Su pared interior está hecha de alumina cerámica de alta pureza y es sinterizada a alta temperaturaEste material cerámico tiene una dureza extremadamente alta, con una dureza de Mohs de aproximadamente 9, que es mucho mayor que los materiales de acero ordinarios.Las partículas de cemento continúan recorriendo la pared interna de la tubería, y las tuberías de acero ordinarias pueden sufrir un desgaste severo en poco tiempo, lo que resulta en reducción del grosor de la pared, fugas y otros problemas.El tubo de alumina cerámica puede resistir eficazmente el desgaste de las partículas de cemento con su pared interior duraPor ejemplo, en una tubería de transporte de clínquer de cemento, cuando se utilizan tuberías de acero ordinarias, la resistencia al desgaste es de 5 a 10 veces superior a la de las tuberías de acero ordinarias.Algunas secciones de tuberías muy desgastadas necesitan ser reemplazadas cada año.Después de usar tuberías de alumina cerámica, la vida útil de las tuberías se extiende a más de 5 años, lo que reduce en gran medida el costo de mantenimiento y el tiempo de inactividad para el mantenimiento.   En términos de eficiencia de transporte, las tuberías de alumina cerámica también tienen un buen rendimiento.Esto reduce en gran medida la resistencia de los materiales de cemento cuando fluye en la tuberíaSegún las pruebas reales, bajo la misma presión de transporte, el flujo de agua se puede transportar a una velocidad de flujo más alta.el caudal de cemento transportado por tuberías cerámicas de alumina puede aumentarse en un 20%-30% en comparación con las tuberías de acero ordinariasPara las empresas de producción de cemento a gran escala, esto significa que pueden aumentar el volumen de transporte de cemento y mejorar la eficiencia de producción sin añadir demasiados equipos de potencia.   Además, las tuberías cerámicas de alumina tienen una buena resistencia a altas temperaturas.Algunos materiales de alta temperatura como el clínquer de cemento y el gas de alta temperatura deben transportarse a través de tuberías.La cerámica de aluminio puede mantener propiedades físicas y químicas estables en ambientes de alta temperatura por encima de 1000 °C, y no se deformará, ablandará ni se dañará por altas temperaturas.Esto permite que las tuberías cerámicas de alumina transporten con seguridad y estabilidad materiales de cemento a alta temperatura, garantizando la continuidad del proceso de producción.   Al mismo tiempo, las tuberías cerámicas de alumina también tienen un cierto grado de resistencia a la corrosión.el material puede contener una pequeña cantidad de sustancias ácidas o alcalinasLa cerámica de aluminio tiene una fuerte resistencia a la corrosión a la mayoría de las sustancias ácidas y alcalinas,que puede evitar eficazmente que la tubería se escape debido a la corrosión y prolongar la vida útil de la tubería.   En el vínculo complejo y crítico del transporte de cemento,Las tuberías cerámicas de alumina proporcionan a las empresas de cemento soluciones de transporte de materiales confiables y eficientes con sus ventajas únicas, como una excelente resistencia al desgaste, capacidad de transporte eficiente, buena resistencia a altas temperaturas y resistencia a la corrosión, y se convierten en un equipo indispensable e importante en la producción de cemento.

Al elegir hojas de cerámica de alumina de 92% o 95%, debe considerar múltiples factores como el entorno de uso, los requisitos de rendimiento y el costo. Medio ambiente de uso Entorno químico:Si la lámina de cerámica se expone a sustancias químicas corrosivas como ácidos y álcalis fuertes,Las láminas cerámicas de alumina 95% son una opción más adecuada debido a su mayor contenido de alumina y mejor resistencia a la corrosiónPor ejemplo, en escenarios de aplicación como el revestimiento de los tanques de almacenamiento de materias primas químicas y la pared interior de las tuberías de suministro de productos químicos,Las láminas cerámicas de alumina del 95% pueden resistir mejor la erosión química y prolongar la vida útil de los equipos.   Entorno de temperatura:Para ambientes de alta temperatura, las láminas cerámicas de alumina 95% tienen una mejor resistencia a altas temperaturas y pueden soportar temperaturas más altas sin deformación o degradación del rendimiento.,En aplicaciones de altas temperaturas, como los componentes de altas temperaturas de los motores de los aviones y los soportes de los elementos de calefacción de los hornos industriales, las láminas cerámicas de alumina 95% son más confiables.Si la temperatura ambiente es relativamente baja, las láminas cerámicas de alumina del 92% suelen satisfacer los requisitos y presentan ciertas ventajas de coste. Entorno mecánico:En entornos mecánicos de alta fricción y alto impacto, como revestimientos resistentes al desgaste de maquinaria minera, tuberías de transporte de materiales en la industria del cemento, etc.,la alta dureza y alta resistencia al desgaste de las láminas cerámicas de alumina 95% pueden resistir mejor el desgaste y el impactoSi, sin embargo, la tensión mecánica es pequeña, se puede reducir la frecuencia de sustitución y mejorar la eficiencia de funcionamiento del equipo.Las láminas cerámicas de alumina del 92% también pueden proporcionar una resistencia al desgaste suficiente y reducir los costos.     Requisitos de rendimiento Resistencia y dureza:La resistencia a la flexión de las láminas cerámicas de alumina del 95% es ≥ 300MPa y la dureza de Vickers es ≥ 1200HV10; mientras que la resistencia a la flexión de las láminas cerámicas de alumina del 92% es ≥ 280MPa,y la dureza de Vickers es ≥ 1000HV10Si el equipo o los componentes necesitan soportar una mayor presión, desgaste o impacto, como las placas de revestimiento y los émbolos de cerámica de las máquinas mineras,La alta resistencia y alta dureza de las láminas cerámicas de alumina al 95% pueden proporcionar un mejor soporte y resistencia al desgaste, y prolongar la vida útil.   Resistencia a las fracturas:La resistencia a la fractura de las láminas cerámicas de alumina del 95% es de 3,2 MPa·m^((1/2), que es ligeramente superior a la de 3,0 MPa·m^(1/2) de las láminas cerámicas de alumina del 92%.En condiciones de trabajo en las que pueda haber impacto o concentración de tensión, la resistencia a la fractura de las láminas cerámicas de alumina del 95% es más ventajosa, lo que puede reducir el riesgo de ruptura de la lámina cerámica y mejorar la seguridad y la fiabilidad de los componentes.   Rendimiento del aislamiento eléctrico Las cerámicas de alumina tienen un excelente rendimiento de aislamiento eléctrico.El uso de cerámica de alumina al 95% puede mejorar la estabilidad y fiabilidad del circuito, reducir el riesgo de fugas y cortocircuitos y garantizar el funcionamiento normal de los equipos electrónicos.   Factores de coste El coste de producción de las láminas cerámicas de alumina del 92% es relativamente bajo y el precio es más barato.como las tuberías de cerámica, revestimientos cerámicos ordinarios, etc., las láminas cerámicas de alumina del 92% son una opción más rentable, que puede reducir los costes de producción al mismo tiempo que satisface los requisitos básicos de uso.

Para juzgar la calidad del pegamento de revestimiento de cerámica resistente al desgaste, se puede partir de los siguientes aspectos:   Apariencia y embalaje Apariencia del pegamento:El pegamento de alta calidad suele tener una textura uniforme, sin precipitación, estratificación o aglomeración.puede significar que hay un problema con la calidad.   Etiqueta del envase:El nombre del producto, el modelo, la especificación, la fecha de producción, el plazo de validez, los ingredientes, las instrucciones de uso, las precauciones y otra información deben figurar en el embalaje de los productos normales.Si la etiqueta está incompleta o no está clara, puede tratarse de un producto irregular, y su calidad es difícil de garantizar.   Prueba de las propiedades físicas Fuerza del enlace:Este es un indicador clave para medir la calidad del pegamento. Puede ser probado por prueba de tracción, prueba de cizallamiento y otros métodos. De acuerdo con las normas pertinentes,la lámina cerámica unida por pegamento se estira o corta con el sustrato, y el valor máximo de la fuerza en el momento de la destrucción se mide y se convierte en fuerza de unión.la resistencia al corte del pegamento de buena calidad no debe ser inferior a 15 MPa a temperatura ambiente cuando se realiza la unión acero-cerámica.   Dureza:La dureza adecuada ayuda al pegamento a mantener un buen rendimiento en aplicaciones resistentes al desgaste.la dureza del pegamento de revestimiento de cerámica resistente al desgaste es ideal entre Shore D 70-90. Demasiado duro o demasiado blando puede afectar su resistencia al desgaste y al impacto.   La flexibilidad:Evaluado mediante prueba de flexión o prueba de flexibilidad: pegar la lámina de cerámica recubierta de pegamento en el sustrato flexible, luego doblarla para observar si el pegamento se agrieta o se cae.El pegamento de alta calidad todavía puede mantener un buen estado de unión bajo un cierto grado de deformación de flexión, con buena flexibilidad y capacidad de adaptación a una ligera deformación del equipo durante el funcionamiento. Prueba de rendimiento químico Resistencia a la corrosión:Empapar la hoja de cerámica recubierta con pegamento en diferentes medios químicos, como ácido, álcali, solución salina, etc.y observar los cambios en la apariencia y las propiedades de unión del pegamento después de un cierto períodoDespués de remojar durante un tiempo especificado, el pegamento de buena calidad no debe tener hinchazón, decoloración, derramamiento, etc., y la disminución de la fuerza de adhesión no debe exceder el valor especificado.Por ejemplo:, en el ensayo de resistencia ácida, después de sumergirse en una solución de ácido sulfúrico al 5% durante 24 horas, el rendimiento del pegamento se mantiene estable.   Resistencia a altas temperaturas:utilizar instrumentos tales como analizadores termogravimétricos y calorímetros de escaneo diferencial para simular el entorno de uso del pegamento a diferentes temperaturas y observar su estabilidad térmica,pérdida de peso, y temperatura de transición del vidrio.Un buen pegamento de revestimiento cerámico resistente al desgaste debe ser capaz de mantener la estabilidad de sus propiedades físicas y químicas dentro del rango de temperatura normal de funcionamiento del equipo., y no se producirá ninguna descomposición, carbonización, etc.   Prueba de aplicación práctica Prueba de condiciones de trabajo simuladas:Según las condiciones reales de trabajo del equipo, tales como la velocidad de lavado del material, el tamaño de las partículas, la temperatura, la humedad, etc.,se simula en el laboratorio un entorno de condiciones de trabajo similaresObservar la resistencia al desgaste y el rendimiento del pegamento en las condiciones de trabajo simuladas.Si la lámina de cerámica puede permanecer firmemente unida durante mucho tiempo en las condiciones de trabajo simuladas, y el pegamento no tiene desgaste ni daños obvios, significa que la calidad del pegamento es buena.   Seguimiento del uso a largo plazo:Para el pegamento que se ha utilizado en el equipo real, se lleva a cabo una observación de seguimiento a largo plazo.La calidad del pegamento se evalúa de forma exhaustiva comprobando regularmente el estado de adhesión de la hoja de cerámica y el desgaste del pegamentoSi la lámina de cerámica sigue firmemente unida después de un uso prolongado y el pegamento no presenta un fenómeno de falla evidente, significa que la calidad del pegamento es fiable.   Certificación de calidad y informe de ensayo Certificación de calidad:Verificar si el pegamento ha superado las certificaciones de calidad internacionales o nacionales pertinentes, como la certificación del sistema de gestión de la calidad ISO 9001,Certificación del sistema de gestión ambiental ISO 14001, etc. Estas certificaciones indican que el fabricante sigue ciertas normas y especificaciones en el proceso de producción y que la calidad del producto está garantizada en cierta medida.   Reporte del ensayo:El fabricante deberá presentar un informe de ensayo expedido por un organismo de ensayo autorizado, que deberá incluir los resultados de los ensayos de los distintos indicadores de rendimiento del pegamento,como la fuerza de unión, dureza, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, etc.El informe de ensayo puede reflejar de forma intuitiva el nivel de calidad del pegamento y garantizar que cumple con las normas y requisitos de uso pertinentes.