Resaltar:
Codo de tubería revestido con manguito cerámico de alúmina de gran diámetro, resistente al desgaste, tubo con manguito cerámico de alúmina de gran diámetro...
Descripción del producto
El manguito cerámico de alúmina de gran diámetro es un componente cerámico de estructura circular hecho de material de alúmina de alta pureza (Al ₂ O3) con un 92-99% de polvo de alúmina de alta pureza Al ₂ O3 como materia prima principal, y fabricado a través de tecnología de moldeo avanzada y tecnología de sinterización a alta temperatura. Su diseño único y sus excelentes propiedades físicas y químicas lo convierten en una opción ideal para entornos industriales extremos como alta temperatura, alta presión y corrosión. Los componentes cerámicos circulares de gran tamaño se fabrican mediante procesos avanzados como moldeo de precisión y sinterización a alta temperatura.
El diámetro del producto cubre el rango de 50 mm-800 mm y se puede personalizar con diferentes diámetros internos, diámetros externos y dimensiones de altura según las necesidades del cliente (tolerancia de tamaño controlada dentro de ± 1 mm, que satisface las necesidades de equipos grandes y revestimientos de tuberías, diseñado específicamente para resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y requisitos de aislamiento.
Parámetros técnicos
| Artículos |
Especificaciones |
| Contenido de alúmina |
≥92% |
≥95% |
| Densidad |
≥3.6 g/cm3 |
>3.8g/cm3 |
| Dureza Rockwell A |
≥82HRA |
≥85HRA |
| Resistencia al impacto |
≥1200 MPA |
≥1500 MPA |
| Tenacidad a la fractura |
≥3.8MPa·m1/2 |
≥4.0MPa·m1/2 |
| Dureza Vickers |
≥1150HV10 |
≥1200HV10 |
| Resistencia a la flexión |
≥290MPa |
≥330MPa |
Características y ventajas del producto
Dureza y resistencia al desgaste ultra altas: Los anillos cerámicos de alúmina tienen una dureza Mohs de 9, solo superada por el diamante. Esto se traduce en una excepcional resistencia al desgaste, más de 200 veces superior a la del acero inoxidable. En entornos de alto desgaste como las industrias química y minera, pueden prolongar significativamente la vida útil de los equipos y reducir los costos de mantenimiento. Por ejemplo, en un molino de arena de una empresa química, nuestros anillos cerámicos de alúmina tienen una vida útil de hasta tres años, mientras que los anillos metálicos tradicionales solo duran tres meses.
Excelente resistencia a altas temperaturas: Pueden soportar temperaturas de hasta 1700°C y mantener propiedades físicas y químicas estables en entornos de alta temperatura como hornos de fusión de vidrio y fundición de metales. Una línea de producción de baterías de nueva energía utiliza nuestros anillos cerámicos de alúmina como soportes de electrodos. Después de 1000 horas de funcionamiento continuo a 200°C, su rendimiento no mostró una degradación significativa, lo que garantiza eficazmente una producción continua y estable.
Excelente aislamiento y resistencia a la corrosión: A temperatura ambiente, los anillos cerámicos de alúmina tienen una resistividad de hasta 10¹⁴Ω・cm, lo que los convierte en excelentes materiales aislantes eléctricos. También exhibe una excelente resistencia a ácidos y álcalis fuertes. En las fábricas de electrónica, el uso de nuestros anillos cerámicos como componentes de aislamiento en transformadores de alta frecuencia ha reducido significativamente las tasas de fallas de los productos del 5% al 0,3%, lo que mejora significativamente la calidad y la fiabilidad de los productos.
Comparación de las ventajas de los anillos cerámicos de alúmina, las placas cerámicas de alúmina soldadas y las láminas cerámicas de alúmina adheridas
| Dimensión de comparación |
Cerámica de alúmina manguitos |
Placas cerámicas de alúmina soldadas |
Láminas cerámicas de alúmina adheridas |
| Adaptabilidad estructural |
Estructura anular, diseñada específicamente para rotación/sellado/ajuste axial (por ejemplo, anillos dinámicos/estáticos de sellos mecánicos, manguitos de cojinetes). Se ajusta firmemente con ejes/carcasas y es naturalmente adecuado para el movimiento dinámico o las condiciones de trabajo de sellado. |
Estructura de placa plana, que requiere soldadura para la fijación. La soldadura es extremadamente difícil (gran diferencia de punto de fusión entre cerámicas y metales), y no puede satisfacer las necesidades de rotación o sellado anular. |
Se puede empalmar en forma anular, pero cada lámina es de tamaño pequeño y requiere empalme de múltiples láminas. Las brechas o concentraciones de tensión ocurren fácilmente en las uniones de empalme, lo que afecta el sellado/resistencia al desgaste. |
| Comodidad de instalación |
Formado integralmente, directamente enfundado/empotrado en el equipo sin empalme, soldadura ni adhesión. Simplifica el proceso y reduce los errores de operación humana. |
Requiere soldadura (o soldadura fuerte) para conectar con sustratos metálicos. El proceso de soldadura puede causar agrietamiento de la cerámica debido a la tensión térmica, y la calidad depende de la artesanía, lo que resulta en una fiabilidad inestable. |
Requiere adhesivo para fijar múltiples láminas cerámicas. El adhesivo es propenso al envejecimiento (más obvio en entornos de alta temperatura/corrosivos), y las uniones de empalme son puntos débiles. |
| Consistencia del rendimiento |
Estructura monolítica de un solo material, sin piezas de conexión. Las propiedades mecánicas (por ejemplo, resistencia, dureza), la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión se distribuyen uniformemente, con una mejor estabilidad en condiciones de rotación a alta velocidad/alta temperatura y alta presión. |
La tensión térmica se produce en la unión de soldadura debido a la diferencia en los coeficientes de expansión térmica, lo que conduce fácilmente a agrietamiento o caída, con defectos locales en el rendimiento. |
Las uniones de empalme son propensas a que las láminas cerámicas se caigan debido a fallas del adhesivo o al impacto de partículas, y el rendimiento general se ve muy afectado por la calidad del empalme. |
| Resistencia al desgaste y sellado |
Forma una superficie de sellado de alta precisión con anillos de acoplamiento (por ejemplo, carburo de silicio). La alta dureza + el bajo coeficiente de fricción garantizan un desgaste mínimo y una tasa de fuga extremadamente baja durante el funcionamiento a largo plazo. |
La estructura de la placa plana dificulta la formación de una superficie de sellado precisa. Los defectos de soldadura pueden causar superficies de sellado irregulares, lo que resulta en un alto riesgo de fugas, y la resistencia al desgaste está restringida por la calidad de la soldadura. |
La superficie de sellado en la unión de empalme es discontinua, y las partículas se incrustan fácilmente en los huecos, lo que acelera el desgaste, y el riesgo de fugas aumenta con el tiempo de servicio. |
| Adaptabilidad a altas temperaturas y alta presión |
Excelente estabilidad a alta temperatura (punto de fusión 2050℃) y bajo coeficiente de expansión térmica (aproximadamente 7×10⁻⁶/℃). Mantiene la integridad estructural a temperaturas superiores a 800℃ y presiones superiores a 10MPa, sin depender de adhesivos ni capas de soldadura. |
La capa de soldadura es propensa a ablandarse/oxidarse a altas temperaturas, lo que lleva a un fuerte aumento del riesgo de que la placa cerámica se caiga, y no puede soportar altas temperaturas y alta presión durante mucho tiempo. |
El adhesivo es propenso a la descomposición a altas temperaturas, y la probabilidad de que la lámina cerámica se caiga aumenta significativamente en entornos de alta temperatura. Las uniones de empalme se dañan fácilmente a alta presión. |
Preguntas frecuentes
P: ¿Son personalizables los anillos cerámicos de gran diámetro (por ejemplo, φ800 mm)? ¿Cuánto tiempo tarda la personalización?
R: La personalización de tamaño completo está disponible. Los clientes deben proporcionar dibujos 2D/3D (que indiquen tolerancias dimensionales, rugosidad de la superficie y condiciones de funcionamiento). El proceso de personalización es el siguiente: confirmación del dibujo → producción de muestra (15-20 días) → prueba de muestra → producción en masa (30-45 días). El tiempo de entrega total es de 45-65 días, que se puede ajustar en función de la cantidad del pedido.
P: ¿Se proporciona la garantía del producto? ¿Cuánto tiempo dura?
R: Se proporciona una garantía de un año. Durante el período de garantía, si un producto se vuelve inutilizable debido a problemas de calidad, proporcionaremos un reemplazo gratuito.
P: ¿Cuál es el proceso de solicitud de muestra? ¿Se puede deducir la tarifa de la muestra de los pedidos posteriores?
R: Proceso de solicitud de muestra: El cliente envía los requisitos de la muestra (especificaciones, cantidad y uso previsto) → Proporcionamos una cotización → El cliente paga la tarifa de la muestra → Las muestras se envían en un plazo de 7 a 10 días. Si el cliente realiza un pedido al por mayor (importe ≥ 50.000 RMB) en un plazo de 3 meses, la tarifa de la muestra se puede deducir por completo del precio de compra.
P: El diámetro exterior máximo es de 800 mm. ¿Puede ser el grosor aún más delgado?
R: El grosor mínimo de la pared es de 2 mm, pero se requiere una evaluación de la resistencia. Se puede preparar un informe de simulación de tensión térmica FEM.
P: ¿Proporcionan soporte técnico de instalación?
R: Se proporcionan guías de instalación gratuitas y tutoriales en vídeo.
P: ¿Cómo elijo el tamaño de manguito adecuado?
Deberá identificar el diámetro interior, el diámetro exterior, la longitud, el grosor de la pared y los parámetros del entorno operativo (temperatura, presión y medio). Póngase en contacto con nuestro departamento técnico para obtener orientación sobre la selección.
¡Su mensaje debe tener entre 20 y 3.000 caracteres!
