Una fábrica de cemento enChileestaba experimentando un desgaste repetido en un paracaídas de transferencia de material.
El problema se concentró a lo largo de varias áreas fijas de la pared del paracaídas.el mecanismo principal de desgaste fue la abrasión deslizante continua, ya que el material siguió casi el mismo camino durante el funcionamientoLa superficie de acero original se volvió gradualmente más delgada, y se requirió soldadura local de reparación durante los apagones.
Para estas secciones de alto desgaste, la planta seleccionó unarevestimiento cerámico con apoyo de aceroen lugar de continuar reparando el casquillo del paracaídas.
Los paneles de revestimiento consistían en azulejos de alumina cerámica fijados en placas de acero fabricadas.
Un detalle fue particularmente importante: las baldosas de cerámica no se dispusieron simplemente en filas rectas continuas.con articulaciones escalonadas que ayudan a evitar largos caminos de desgaste a lo largo de los huecos cerámicos.
Porque este paracaídas fue expuesto principalmente aabrasión por deslizamiento en lugar de impacto severoEn el caso de las máquinas de acero, no era necesaria una capa de amortiguación de caucho, sino una estructura rígida de cerámica y acero que proporcionaba la superficie de desgaste y el soporte de instalación necesarios para esta aplicación.
El diseño modular también simplifica el mantenimiento futuro: si el desgaste se concentra en un área, los paneles de revestimiento individuales se pueden reemplazar sin quitar el sistema de revestimiento completo.
Las dimensiones del panel, el grosor de la cerámica, el grosor del soporte de acero y las posiciones de los pernos se pueden ajustar de acuerdo con el dibujo y el espacio de instalación del paracaídas.
Para las plantas de cemento, este tipo de revestimiento es particularmente adecuado para los canales de transferencia, las tolvas, los contenedores y otras secciones en las que la trayectoria de flujo del material es estable,y el desgaste se concentra en zonas claramente definidas.