Desde el nacimiento de los productos de baterías electrónicas de litio a principios de la década de 1990, han pasado 30 años.Las empresas chinas han crecido rápidamente y ocupan la mayor escala en el mundoEn 2016, China representó 15 de los 20 principales fabricantes de baterías de litio del mundo. Para 2019, CATL y BYD se han clasificado entre los primeros en el mundo en términos de envíos.Alrededor de los fabricantes de baterías de litio, ya se ha formado una cadena industrial grande y completa en China.
Como parte importante de la batería de litio, el costo del material del cátodo también representa aproximadamente el 50% de la batería total,y su calidad está estrechamente relacionada con la calidad de la batería de litio.- en la línea de producción de material de cátodo de la batería de litio, desde la entrega de materia prima, la alimentación, el batch, la mezcla, la sinterización (incluida la sinterización secundaria o terciaria) hasta el embalaje final,cada enlace está conectado por tuberías en un sistema de transporte cerradoEn los primeros días, las tuberías de PU, las tuberías de caucho y las tuberías de acero inoxidable se usaban principalmente para transportar tuberías.
En los últimos tres años, el rápido desarrollo de la industria de automóviles de nueva energía nacional ha planteado mayores requisitos sobre el rendimiento de seguridad y la densidad de energía de los materiales de las baterías,y el ternario de alto níquel se ha convertido en la corriente principalEn comparación con los materiales de cátodo tradicionales, como el fosfato de hierro de litio,Los materiales ternários con alto contenido de níquel tienen una dureza más alta y mayores requisitos en cuanto a la resistencia al desgaste de las tuberías de transporte.Al mismo tiempo, también son más estrictos en la desmagnetzación (cobre, hierro y zinc prohibidos).e incluso tubos de pulverización de carburo de tungsteno que se han utilizado en el sistema de preparación de fosfato de hierro y litioAlgunos tubos rectos de FRP tienen fugas en muchos lugares dentro de menos de seis meses de la línea de producción.Mientras que las tuberías de codo revestidas con FRP duraron incluso menos de un año en la línea de producción de ferro-fósforo.
De hecho, el revestimiento cerámico integral resistente al desgaste se ha utilizado ampliamente durante mucho tiempo en las líneas de producción de baterías de litio en Japón y Corea del Sur.El codo cerámico revestido integral resistente al desgaste tiene las características de super resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y resistencia a altas temperaturas.el codo revestido de cerámica puede bloquear eficazmente el contacto entre el polvo y el hierro y otras sustancias nocivas, reduce el contenido de hierro y otras impurezas en el material del cátodo y mejora el rendimiento de seguridad de la batería.
El acero de tubería de cerámica resistente al desgaste integral producido por ibeno está formado integralmente de acero inoxidable 304 (doblaje integral en caliente, soldadura de tuberías no rectas),la pared interior está revestida con 95 o 99 tubos de cerámica de alumina de alta pureza cocidos a 1700 grados (la mayoría de la porcelana 90 o 92 en el mercado), y la capa de tubería de cerámica y acero se llena con un adhesivo especial.flujo de aire sin obstáculos, muy baja resistencia al desgaste, buena resistencia a la presión y a la corrosión.La vida útil de la tubería de cerámica resistente al desgaste de ibeno en una línea de producción ternaria de alto níquel es de al menos cinco años..
¡Su mensaje debe tener entre 20 y 3.000 caracteres!
